Доброго времени суток.

Начнем беседу о материалах с письма.

Здравствуйте, Алексей!

Как проверить качество ДСП?

Под заказ сделали мебель, а она с запахом.

Как избежать этого в следующий раз?

Заранее благодарна, Виктория.

Виктория, причины запаха могут быть разные и не все они касаются качества ДСП. Оценивать качество ДСП - пусть это будет удел специалистов. Для вас важно выяснить - какой класс эмиссии у того ДСП, что вам поставили. Либо Е1, либо Е2. Класс эмиссии Е1 отличается меньшим содержанием формальдегида и, естественно, желательно использовать его. Кстати говоря, ДСП класса Е2 запрещено использовать в производстве детской мебели. Если честно, то я бы ужесточил это требование до полного запрета в жилых и офисных помещениях. Ведь как-то нелогично - дети могут проводить очень много времени не только в детской, но и в гостиной, например.

У формальдегида специфичный запах, но вот как описать его я не знаю. Поэтому версия первая - вам поставили мебель из ДСП класса Е2.

Вторая версия - да, запах формальдегида, но класс Е1. Тогда проблемы с кромкой. Если кромка ПВХ и приклеена на станке без нарушения технологий, то запах если и будет по началу, то быстро должен выветриться после протирки мебели от цеховой пыли. Мебель у вас на заказ. Вот в этом случае источником запаха могут стать спиленные торцы ДСП у стен, потолка, пола, которые, к сожалению, не закромить. И запах вам обеспечен на долгие годы.

Как можно избежать подобного? В случае индивидуального заказа только один способ - идеальная геометрия помещения. Только в этом случае можно сделать изделие из деталей, которые не придется подпиливать по месту, и, таким образом, закромить детали со всех сторон.

Но опять же, качественное ДСП высоких стандартов (в которых количество формальдегида снижают до минимально возможного) не пахнет. Я специально сегодня, когда был в цехе, зашел к используемому у нас ДСП. И наша российская высококачественная плита, и австрийская Egger пахнут очень слабо (или я уже просто не чувствую :) ). Поэтому я склоняюсь к тому, что у вас, Виктория, использовано ДСП низкого качества. Ее достоинство только одно - она самая дешевая.

Надо заметить, что формальдегиды достаточно опасные для здоровья химические вещества. Будучи летучими они легко попадают через дыхательные пути. Список заболеваний приводить не буду, потому как на мой взгляд серьезных масштабных исследований на сей счет не проводили, да и любая болезнь может стать результатом стечения многих обстоятельств. Если у вас запах очень резкий, если приходя домой у вас начинает болеть голова, находит сонливость, вялость и прочая апатия, то имеет смысл заказать пробы воздуха на содержание формальдегида. Как их делают, я, честно говоря, не знаю, никогда не сталкивался, но то, что органы Госсанэпиднадзора такие исследования проводят - знаю точно. Весь вопрос в том, проводятся ли такие исследования только в условиях лаборатории, или же существуют инструменты для замера непосредственно в помещении. На сей счет стоит все же обратиться в органы Госсанэпиднадзора и уточнить всю информацию там.

Но у вас, Виктория, может пахнуть и другими веществами. Например, у нас существует в цехе служба ОТК. Сотрудники этой службы в своей работе используют различные растворители - льют их на тряпки и протирают изготовленные детали из ДСП, выискивая царапины и прочие нарушения в качестве. Запах иных растворителей бывает очень резким, сильным и достаточно стойким. Но не настолько, чтобы через несколько дней не испариться с поверхности деталей. Так что если мебель вам поставили несколько дней назад, она может пахнуть растворителями.

Чтобы не гадать, я бы вам посоветовал выяснить все у той организации, которая вам мебель изготавливала и устанавливала. Посетуйте, что пахнет, что здоровье ваше как-то вдруг ослабло, приедьте уж, люди добрые, понюхайте. Пусть они приедут и точно определят причину запаха.

Если серьезно, то можно попробовать протереть все детали специальными средствами для мебели. Таким образом вы высните, либо запах на поверхности, либо это все же сам материал.

Какой выход? Заказывать мебель на основе МДФ. Я бы советовал МДФ, облицованную шпоном с использованием экологичных клеев. Но это мебель достаточно дорога. Например, у нас шпон толщиной 16 мм (МДФ облицована с двух сторон, плюс шпоном же закромлены все торцы) стоит 5000 руб/м2. Понимаю, что обыкновенному покупателю это ни о чем не говорит. Тогда проще - это примерно в 5 раз дороже, чем мебель из ДСП (речь об индивидуальном заказе). При этом мы сами производим шпонированные детали. Те, кто их закупает, естественно продает еще дороже.

На этом, я думаю, с письмом можно заканчивать и переходить непосредственно к ДСП.

1.ДСП

Особо многого здесь не скажешь, тем более что с ДСП сталкивались все, видели, трогали... нюхали :)

Но все же, давайте повторим. Возможно, что-то новое вы все-таки узнаете.

Итак,

ДСП - древесно-стружечная плита. Это листовой материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, смешанных со связующим веществом. В качестве связующего применяют мочевино-формальдегидные, фенол-формальдегидные и другие смолы. Изготавливают ДСП из различной стружки и других отходов лесопильного, деревообрабатывающего и фанерного производств. Плостность плиты ДСП находится в диапазоне от 550 до 850 кг/м3.

Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов ХХ века в Германии и Швейцарии. Причиной подобного прогресса считают резкое уменьшение лесных ресурсов в Европе.

Все специалисты называют два достоинства ДСП - легкость обработки и экономичность.

А вот в остальном нередко расходятся. Например, нередко можно услышать совершенно различные мнения о водостойкости ДСП, прочности, долговечности, экологичности и т.п. Причина разногласий только в одном - смотря с чем сравнивать.

ДСП классифицируют следующими способами:

1. сорт

Различают плиты 1 сорта, 2 сорта, а также несортную плиту, используемую, как правило, в строительных целях. Для мебели используется ДСП 1-го сорта. По ГОСТ 10632-89 такое ДСП не должно иметь углублений или выступов, царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм.

В нашем цехе также широко используется несортная плита для различного рода подкладок, подставок и прочего.

2. марка

Марки характеризуются физико-механическими характеристиками. Наиболее качественной является марка П-А. Она также отличается более низкой шероховатостью, более низким процентом разбухания и более высокой прочностью на изгиб и растяжение.

3. вид поверхности

Во-первых, их разделяют по типу наружного слоя - крупная стружка, обычная поверхность или же мелкоструктурная поверхность. Например, более качественной считается ДСП, у которой мелкоструктурная поверхность (по торцу у нее видно, как внутри ДСП рыхлая, а к поверхности уплотняется).

Во-вторых, плиты разделяют по облицовке. Она может отсутствовать совсем (используется для строительных нужд), может быть декоративное покрытие из пленок, шпона, ламината (бумажно-слоистого пластика) и лака.

Наиболее популярно ламинированное ДСП. Это ДСП, облицованная пленкой на основе термореактивных полимеров (бумажно-смоляными пленками).

Альтернативы ламинированию - каширование и шпонирование. Каширование менее надежно, чем ламинирование (нередко происходит отслоение пленки), а шпонирование значительно повышает стоимость ДСП.

4. класс эмиссии формальдегида

ДСП разделяют на классы Е1 (до 10мг формальдегида в 100г сухой плиты) и Е2 (от 10мг до 30мг формальдегида в 100г сухой плиты). ДСП класса Е2 запрещена в производстве детской мебели. Так же запрещено производство ДСП с содержание формальдегида более 30мг в 100г сухой плиты.

5. степень обработки

Если не вдаваться в цифры, то разделяют на шлифованную ДСП и нешлифованную.

6. водостойкость

ДСП делят на обычную и повышенную водостойкость. Последние в маркировке имеют букву "В". Водостойкость ЛДСП придает парафиновая эмульсия, которая вводится на этапе прессования плиты.

Измеряют водостойкость разбуханием плиты за 24 часа. У обычной плиты марки П-А - разбухание составляет 22%. У обычной плиты марки П-Б - 33%. У водостойкой ДСП - до 15%.

7. другое

Путем добавления различных веществ получают новые виды ДСП с требуемыми свойствами. Например, огнестойкие.

Очень многие считают, что водостойкость (влагостойкость) означает нулевую реакцию материала на воду. Нередко заказчик просит водостойкие материалы, понимая под этим, что он будет лить на них воду и с ними ничего происходить не будет. Как вы видите из вышеприведенной классификации, водостойкая ДСП за 24 часа разбухает до 15%. Этого достаточно, чтобы деталь пришла в негодность. Надо отдавать себе отчет, что любой материал, в котором присутствует дерево, будет реагировать на воду.

Ламинированную ДСП специалисты также называют влагостойкой. По каким причинам? Да все очень просто - если на поверхность плиты (т.е. где покрытие пленкой) пролить воду и затереть ее, то никаких последствий не будет. Что же думает обычный покупатель? Он думает, что ДСП само по себе становится стойкой к воде и из нее хоть лодки делать можно. :) Нет, речь идет всего лишь о поверхности и только в том случае, если она не повреждена (нет царапин). О торцах речи не идет. И именно они головная боль мебельщиков. И олифишь их, и парафинишь, и красишь, и силиконишь, но 100%-ной гарантии нет. А именно ее хотят обычные заказчики.

Кроме того, специалисты называют ДСП прочным материалом. Думаю очень многие мебельщики удивятся подобному - на практике крепеж сохраняет свои свойства до первого демонтажа. Стоит вывернуть крепеж - повторно уже надежное соединение не сделать, так как ДСП начинает выкрашиваться и крепеж расшатывается. Но специалисты говорят именно о первом разе. Опытные мебельщики предпочитают не использовать в работе с ДСП саморезы, шурупы и уж тем более гвозди. Их выбор - это различные соединения на основе эксцентриков, шканты и прочее - вот так приходится работать с "крепким" материалом на практике. Металл - вот это крепко, да, мужики? ;) А ДСП, это так...

Можно классифицировать ДСП по производителю. Можно классифицировать по толщине и т.д. Мне кажется достаточно сказанного выше.

Что касается личной практики, то отмечу, что мы работаем только с ДСП 1-го сорта марки П-А класса Е1 с ламинированным покрытием. Используем толщины 10мм (вставки в шкафы-купе, российская и австрийская Egger), 16мм (самая ходовая, российская и Egger), 22мм (Российская, выглядит солиднее, но мало цветов), 25мм (Egger). Эти толщины разбавляем еще плитами толщиной 26мм и 32мм (в первом случае склеивается ДСП толщиной 10 и 16мм, а во втором - две 16мм).

Обработка: на пиле пилится в размер (Altendorf), затем кромится на кромко-облицовочном станке (линия Brandt). Это если детали прямые. Если криволинейные - обрабатывается лобзиком, затем фрезером с алмазной фрезой по лекалу и потом - на кромко-облицовочный станок для криволинейных деталей. Долго думали, нужен ли нам в индивидуальном заказе обрабатывающий центр (чтобы станок выпиливал криволинейные детали), раскачались - решили приобрести, а тут кризис. :) Не успели. Евро резко взял старт.

Детали из ДСП кромим кромкой ПВХ трех толщин: 0,4мм, 1мм и 2мм.

Далее детали из ДСП попадают на присадочные станки. И только после этого - либо на сборку, либо сразу на ОТК и упаковку.

Сразу оговорюсь, что иногда используем европейскую водостойкую плиту для производства столешниц из искусственного камня. Но все же стараемся использовать для столешниц фанеру, а не ДСП. Минусов у фанеры два - высокая стоимость и большая кривизна (ее просто порой чуть не пропеллером выкручивает, приходится для избежания подобного проводить кучу технологических операций, включая механические, что только еще больше удорожает изделие).

Вот и все о ДСП.

2.МДФ

МДФ (по-английски MDF - Medium Density Fiberboard) - плита, изготавливаемая из мелкодисперсной древесной стружки (иногда ее называют древесной пылью). Плотность МДФ составляет 700-870 кг/м3. Связующим элементом волокон МДф является лигнин, вещество, выделяемое из древесины при нагревании.

Именно лигнин превращает МДФ в идеальный материал для мебельной индустрии. Ведь это природный материал, экологически чистый и безопасный для человека.

Помимо этого, МДФ поддается тонкой обработке - хоть узоры на нем вырезать.

Сам по себе МДФ уже без всяких добавок является более водостойким, чем ДСП.

Так же, как и ДСП, МДФ пилится на станках. Но вот дальнейшая обработка - иная.

Первый вариант. Огромный минус сегодняшнего мебельного рынка (я имею в виду поставщиков материалов) - на нем очень мало ламинированного МДФ. Я бы с большим удовольствием ввел его в салоны как полную альтернативу ДСП, но не могу - цветовая гамма скудна, поставщиков один-два и те не стремятся поддерживать склад. Так что в этом направлении хотелось бы продвинуться и найти серьезного поставщика в Екатеринбурге.

Очевидно, что ламинированное МДФ в дальнейшем обрабатывается как ДСП.

Второй вариант - шпонирование МДФ. Можно шпонировать с одной или с двух сторон. Кромится также шпоном.

Третий вариант - МДФ покрывается пленкой ПВХ. Чаще всего здесь речь идет о фасадах. Поэтому они перед покрытием пленкой ПВХ попадают на участок, где поверхность плиты обрабатывается фрезами. Затем шлифовка. И только потом - в вакуумный пресс.

Вот и все, что я хотел бы сказать про МДФ.

3.ДВП

ДВП - древесноволокнистая плита. Производство ДВП было начато достаточно давно - в 1922 году, в США. Очень часто ДВП называют оргалитом (органическим камнем). Это листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, уложенных в виде ковра. Волокна представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины получаемые пропаркой и размолом древесины. Именно поэтому обратная сторона ДВП напоминает "сеточку". Кстати из-за подобной технологии ДВП нельзя изготавливать большой толщины.

Для улучшения свойств ДВП в листы добавляют синтетические смолы, что, как вы догадываетесь, совсем не улучшает его экологические свойства.

В мебели обычно используют ДВП толщиной 4мм ламинированное с одной стороны.

У ДВП свой узкий спектр назначения - задние стенки корпусной мебели, дно ящиков, дно у мягкой мебели. В отличии от фанеры, которую тоже можно использовать в этих целях, ДВП более дешево и долговечно.

Так же ДВП используется для производства гнуто-клееных деталей.

Вот на этом и закончим разговор о материалах.

Следующий выпуск будет посвящен конкретному заказу. Пришло достаточно много писем от мебельщиков с различными вопросами - от того, каким должен быть договор, до того, увозим ли мы мусор после монтажа. Поэтому я решил показать все этапы работы с заказом на нашей фирме. Кстати, это будет полезно не только мебельщикам, но и тем дизайнерам, и заказчикам, кто еще с индивидуальным заказом не сталкивался и не совсем представляет, как данный процесс происходит в реальности. Чтобы сделать связку к дальнейшему обзору материалов и фурнитуры я решил привести пример со шкафом-купе. Так что ждите следующий выпуск, думаю, что приятно вас удивлю.

Першин Алексей atta-media@mail.ru