Как вы помните, в прошлый раз, я остановился на станке предварительной резки. С ним и покончим.

    С этого станка поддон с распиленным блоком пеноизола снимаем и оставляем на площадке. Аналогично пилим остальные блоки. Затем расставляем заготовки в сушилке.

    Оставшиеся обрезки – неровные верхушки толщиной менее 5см и «коврики» с поддонов (2,5 – 3см), скидываем на ночь в свободный угол (что бы получше стекла вода), а с утра закидываем в «загон» для досушки обрезков. Забегая вперёд, скажу, обрезки после вторичной резки и окончательной торцовки идут туда же.

    Наша сушилка, на данный момент, представляет из себя, деревянное помещение 10* 6*3 метра, обитое «изоспаном», с трёхъярусными стеллажами внутри. Двери выполнены тоже из «изоспана». Расставляем заготовки на боковое ребро вертикально, с зазором между заготовками 7 – 10-см. Между торцами заготовок остаётся примерно такое же расстояние, то есть прохода не остаётся (стараемся максимально забить сушилку).

    В сушилку через печь (увеличенный и усовершенствованный «булерьян), вентилятором подаётся воздух. Вытягивается вакуумным насосом (3 кВт.ч.), производительностью около 4 000 м.куб/час. В холодное время года ставили внутрь сушилки теплогенераторы разных типов. Скажу честно – желаемого результата не достиг. Но это проблема всех недавно работающих цеховиков. К этой зиме планируем запустить сушилку - принципиально другую. Но пока не получу конкретного результата, говорить о ней нет смысла. С этой проблемой мы разберёмся – не первая. Идем дальше.

    «Сушёные» заготовки отправляем на крышу сушилки, где уложив в стопки максимальной высоты, храним до поступления заказа. Хранясь в виде заготовок материал меньше портится, чем при хранении в готовом виде (сломы, вмятины получаемые при переносках туда-сюда, у заготовок-то края и торцы в оконцовке срезаются). Да и заготовки можно сложить в более высокую стопку, чем пачки с готовыми листами. Экономим этим место. Естественно если имеется «горячий» заказ, заготовки сразу из сушилки, пускаем под торцовочно-роспускной станок.

    Я надеюсь вы меня простите за то, что частично пересказываю прошлый выпуск. Повторяясь, я скрадываю его некоторую сумбурность. Рядом со станком укладываем стопки по 10 -12 заготовок в высоту. Два человека нарезают на станке листы, двое в это время пакуют. Если в это же время ведётся заливка, то резку и паковку, производят вдвоём – по мере нарезания листов.

    Паковка производится на специальном столе. Листы укладываем стопкой по 10-5 или 4шт (в зависимости от толщины), по специальным направляющим вручную (струной) обрезаем торчащие торцы листов (всю пачку одновременно). Затем сдвигая пачку со стола, обматываем её края пищевой плёнкой (15-20см). Получили готовый продукт.

    Обрезки, как упоминал выше, отправляем в «загон» досушки. Загон, представляет из себя, площадку, расположенную между дробильно-фасовочным помещением и крышей цеха (площадь около 50м.кв.). Она сварена из труб (50мм) и разноразмерного уголка. Покрыта и огорожена сеткой-рабицей. Сверху сетка подшита «изоспаном». Снизу к площадке крепится дробилка и мерный бункер объёмом пол куба. Жерло дробилки выходит в «загон». Процесс получения дроблёного пеноизола описан в этом письме:

   «... На прошивке у нас женщина, она же на фасовке. Фасовать в одинокую она не сможет. На втором фото видна часть дробильно-фасовочного комплекса. Во время фасовки, один мэн находится на верху (там до 100кубов обрезков, не постоянно конечно), и подаёт тяпкой (фото 2 рядом со станком) обрезки в жерло дробилки, стараясь при этом, избежать участи обрезков (я специально подбирал мотор, чтоб при начале переработки кого-нибудь из рабочих, сразу останавливался (закон Мэрфи приходится учитывать)). Второй мэн внизу, в полной безопасности, одевает мешки или маты, на дозирующий бункер и поворотом рукоятки наполняет их (дробилка в это время продолжает работать и подавать крошку фракцией от 2см и меньше в бункер) и подносит на прошивку (если маты). Мешки отставляет и по выполнению заказа с первым мэном прошивают стэплером. …»

    С описанием технологического процесса я почти закончил, остались ГЖУ и вспомогательное оборудование. В данный момент я занимаюсь модерацией своего сайта (с этим и связана задержка 4 - го выпуска). Зайдя на сайт, денька через три,  Вы найдёте много, надеюсь интересной для Вас, информации.