Отправляет email-рассылки с помощью сервиса Sendsay

Как за месяц запустить производство "Листового пеноизола"

Рассылка закрыта

При закрытии подписчики были переданы в рассылку "Интересные технологии, идеи для бизнеса" на которую и рекомендуем вам подписаться.

Вы можете найти рассылки сходной тематики в Каталоге рассылок.

  Июль 2010   →
 1
 2
 3
 4
 5
 6
 7
 8
 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Автор
EVR

Статистика

314 подписчиков
0 за неделю
←   Все выпуски   →

Как за месяц запустить производство "Листового пеноизола" Выпуск 3


Как за месяц запустить производство "листового пеноизола".

 "Оборудование для производства листового пеноизола - своими руками"      (сайт автора рассылки)
Здравствуйте! С Вами - Владислав Евгеньевич Криволапов.

    В данной рассылке я стараюсь соблюсти ту последовательность рекомендаций, которых бы придерживался сам, учитывая личный опыт, имеющийся по этому вопросу. Так что не торопитесь упрекать меня в том, что пропускаю некоторые аспекты. Для них ещё не время.

    В этом выпуске мы рассмотрим, какие факторы учитывать при выборе оборудования. Для начала определитесь, как будет выглядеть конечный продукт Вашего производства, т.е. – то, чем Вы будете торговать (а Вы не знали, что придётся этим заниматься?).

    От этого будут зависеть параметры всего Вашего оборудования. Я рассуждал так – пенопласт выпускают 200см на 100см. Стекловату и минплиту 120см на 60см. Сделаю формы 250см на 70см и высотою 110см. Если получится, распиливая блоки по вертикали, получим листы 250см на 110см. В противном случае, половиним блоки (на 2 по 125*110*70) и укладывая набок, режем на листы 125см на 70см (первый станок у меня был вертикальной резки). Напомню – никаких пошаговых руководств, рассылок и др. у меня не было.Приведу своё письмо одному из участников форума:

«…А на счёт здравого смысла вопрос спорный - без денег, без водительских прав, не представляя, что за материал - взяться за такое (да ещё в одного)... Тогда просто не представлял масштаб авантюры. Я очень удивился, увидев первый раз белую массу, что у меня получилась. Два месяца собирая станки, формы и тд. - ни чертежей, ни фотографий для примера не было, я надеялся увидеть, как оказалось пенополиуретан. Это про смысл (здравый такой - сибирский).

    Наверх крошку подаём вручную, большими мешками (сухие обрезки при подаче лентой по всему цеху летают). Верхняя площадка является местом досушки (снизу большой усовершенствованный «булерьян») и накопительным бункером. Гипотетически рассматривал возможность изготовления бункера как в полистирольном пр-ве (после первичной пропарки) - не канает. Полистирольные шарики потяжелее и друг за дружку не цепляются. Наша же хрень, ночь даже в дозирующем бункере полежит - не отковыряешь (утрирую). Поэтому и выход из дозатора не конусный.  

   Линия полностью моих рук. Как только варить научился (сваркой) так в одного и начал делать. Можно было нанять человека, но как от него требовать сделать то, что сам вообще не представляешь. Людей оставлять после работы - тоже было неудобно»...

    В общем, с размерами форм угадал (в дальнейшем пришлось удлинить на 10см – на усадку). Так как денег было в обрез, экономия (точнее говоря – рациональное использование оцинковки) привела к наиболее практичной компоновке форм. Кроме того, что формы для отливки 16 блоков вместе с «пеноливом», компрессором и емкостями для рабочих растворов занимают всего 50м.кв., в дальнейшем, данная компоновка позволила заниматься извлечением пеноизола из форм силами одного человека (практически не разбирая форм). Ещё добавлю – при заливке не приходится перемещать установку, формы расположены в зоне досягаемости 6-ти метрового заливочного рукава.

    Этот выпуск (да наверное и последующие), Вы уж меня извините, будет напоминать мемуары. Иначе я не вижу возможности дать вам представить этапы производства, вынудившие меня сделать тот или иной станок. Представляя процесс производства, Вы сможете независимо выбрать необходимое Вам оборудование, чертежи или же сконструировать что-нибудь своё самостоятельно. Продолжаем.

    Сначала мы лили блоки размером 250*110*70см, разбирали формы и на месте распиливали блоки пополам. Затем расшатывали, опрокидывали на носилки и водружали на станок. Затем проталкивали через вертикально скользящую, съёмную рамку станка (см.фото). Рамки были рассчитаны для резки на листы толщиной 5-10-15см. Для продольной торцовки высохших листов, имелась рамка на 60см.

    Полученные листы расставляли в сушилке стеллажного типа (вертикально, на боковое ребро). Представьте первые поступившие заказы на листы толщиной 5см. Не успели мы расставить их на стеллажи , как (буквально через полтора часа после начала расстановки) падает один лист и… - эффект домино + воздушная волна приводят 50% потере ещё не сделанной нами продукции. Сразу после этого я исключил листы 5см толщины из ассортимента.

    Совместно с выпуском листов большей толщины я пытался решить эту проблему (на 5см – шло много заказов). В принципе решил быстро – за два - три месяца. Сделал второй станок, на котором толстые листы, можно роспускать, на более тонкие. Задержало то, что первый станок меня совершенно перестал устраивать. Пришлось продумывать хотя бы параметры и принцип действия нового станка (для резки блоков), а уже под него, чтоб по сто раз не переделывать, делать торцовочно – роспускной станок.

    Я Вас не запутал? Скажу по-другому. Не имея основного станка, пришлось делать вторичный, ориентированный под результаты деятельности основного станка. Получилось удачно. Теперь мы резали блоки на листы 20см толщины. Они и на стеллажах устойчивее, и времени на загрузку – выгрузку сушилки уходить стало меньше. Самое главное – брак в результате «боя», практически исчез. Хранить стали, складывая высохшие заготовки в стопки на перекрытии сушилки, а пропускать через новый станок – непосредственно по получении заказа, на любую толщину до 20см. Этот станок практически вдвое облегчил процесс производства.

    Но было ещё много нюансов. Из-за применяемой технологии расформовки и первичной резки, мы не могли делать более одной отливки в день (без риска испортить отлитые блоки при извлечении из форм). Используемый станок требовал значительных усилий для зачаливания на него блока и при проталкивании через струны. Примерно на этом этапе развития моего цеха, мне попался на глаза прайс одного опытного пеноизольщика, продающего оборудование. В нём я нашёл недостающее звено. Это были поддоны. Только прочитав это слово я понял, что именно мой мозг не мог вытащить на поверхность. Мой новый (вверху назван основным) станок уже и был придуман под поддоны, только я этого не мог понять. Так бывает. Правду пишут психо… кто они там.

    За неделю, по вечерам, я сварил 2 комплекта поддонов. Так же по вечерам и в выходные (в одиночку) сварил и собрал станок (тоже где-то за неделю). Проверили станок – действует, ещё лучше, чем рассчитывал. От рабочих теперь требуется поставить поддон с блоком на станок, включить и не мешать станку. Ещё перед началом резки проверить струны (тросики), начавшие распускаться – заменить (20 секунд на тросик).

    Вы наверное обратили внимание, что я не упоминаю сегодня ГЖУ (свою установку называю «пенолив», с ГЖУ у него одинаковые только насосы)? Установок для отливки пеноизола в поисковике Яндекса 99 000 (с копейками) страниц рекламируется. А вот толковых станков для резки, кроме Парадиза (только фотографии станков он не публикует), никто не предлагает – одни оправки да чертежи какой-то «зауми» невоплотимой.

    Правда, формы от Парадиза для моего цеха не подходят. Не позволяют площади и мощность «пенолива» (оговорюсь: если я видел те формы, которые он предлагает). Об этом в следующих выпусках.

Попробую обобщить сегодняшнее письмо.

Для комфортной работы цеха по производству листового пеноизола необходимы

 

  • компактные формы с поддонами, для отливки блоков пеноизола 
  • станок предварительной резки блоков (на заготовки)
  • станок для резки заготовок на листы заданной толщины 
  • станок торцующий (если в предыдущем станке нет функции торцевания) 

Не продумав способ обретения вышеперечисленного, не имеет смысла задумываться над ГЖУ, дробилками, сушилками и многом другом, о чём разговор пойдёт в следующем выпуске.

Я надеюсь Вы просмотрите в сети предложения по обсуждаемой сегодня теме. 

 

P.S. в прошлом письме упустил – высота цеха желательна 4-5 метров.

P.S.  обязательно прочитайте статью Александра Великанова по этой ссылке http://www.logrusnpp.ru/articles/pravda/?tx_jppageteaser_pi1[backId]=3

 

До свидания.

С уважением Влад.

 Наверх

Сайт автора: http://esli-stankov.net.ru

E-mail: vek@esli-stankov.net.ru 

Копировать только при указании имени автора и ссылки на сайт
http://esli-stankov.net.ru 
В избранное