Ранее мы уже рассматривали гальваническое осаждение сплавов олова с висмутом, свинцом и никелем. Эти сплавы наносят на
детали для последующей пайки и с целью повышения коррозионной устойчивости в различных средах.
Иными свойствами обладает сплав олово-индий. Его преимущество в создании антифрикционного подслоя, который используется в подшипниках двигателей, так как этот сплав
предотвращает эрозию маслом. Сплав олово-индий придает поверхности хорошие смазывающие свойства. Кроме того, сплав олово-индий применяется для изготовления металлических зеркал и в деталях для повышения предела прочности и износостойкости.
Стационарный потенциал индия – 0,64В, а олова – 0,85В, поэтому для получения сплава олово-индий применяют борфтористый электролит:
Борфтористоводородный индий (в пересчете на металл) 43 – 45 г/л
Хлористое олово (в пересчете на металл) 4,3 – 4,5 г/л
ДК = 2,5 – 5,0 А/дм2, выход по току 40%, аноды из сплава олово-индий.
При
указанных режимах получается плотное серебристое покрытие сплавом. Сплав содержит 84% индия и 16% олова.
Сплав олово-индий
Дорогостоящие реактивы и сложность
поддержания режимов осаждения сплава олово- индий заставили обратить внимание на процесс осаждения чистого индия, тем более что по антифрикционным свойствам он не уступает сплаву олово-индий, а по технологии нанесения покрытия имеет ряд преимуществ, так как позволяет использовать более простые электролиты, чем для сплава олово-индий.
Различают кислые и щелочные электролиты осаждения индия.
У каждого из этих электролитов свои недостатки и преимущества и у сплава, и у индия. Кроме того, у сернокислого электролита – простота в приготовлении и более высокие плотности тока, а у тартратного – сложность в обслуживании, низкие плотности тока, но плотные, мелкокристаллические осадки.